L’edilizia produce un impatto enorme sull’ambiente, soprattutto sul fronte dell’inquinamento atmosferico. Secondo il Global Status Report for Buildings and Construction 2024-2025, una pubblicazione del Programma delle Nazioni Unite per l’Ambiente (UNEP), il settore delle costruzioni è responsabile del 34% delle emissioni di anidride carbonica e consuma oltre il 32% della domanda energetica globale. Non c’è da stupirsi che gli appaltatori siano sottoposti a forti pressioni per spremere ogni kilowatt dai loro macchinari. I sondaggi mostrano che due terzi degli acquirenti di attrezzature ora valutano le offerte in base alle emissioni del ciclo di vita, mentre il 70% dei progetti europei stabilisce obiettivi formali di sostenibilità. D’altra parte, il carburante è denaro. Quindi, ogni litro risparmiato migliora sia il margine dell’appaltatore che il bilancio delle emissioni di CO2.
In breve, l’efficienza energetica non è più un optional: è fondamentale per aggiudicarsi commesse di lavoro, ridurre i costi operativi e raggiungere gli obiettivi di zero emissioni nette. Tuttavia, mentre i carburanti alternativi e l’elettrificazione fanno notizia, l’impatto immediato più rilevante sull’intera flotta di macchine di un’impresa deriva dai miglioramenti nell’efficienza dei sistemi propulsivi e funzionali diesel-idraulici. Come possiamo quindi ottenere più lavoro per litro di gasolio, riducendo al contempo le emissioni nell’ambito dei propulsori diesel convenzionali?
Sebbene i principali fornitori di motori diesel abbiano raggiunto una maggiore efficienza negli ultimi anni grazie a una serie di aggiornamenti tecnologici, è l’idraulica a far leva sui maggiori guadagni in termini di efficienza. L’introduzione dell’elettronica, che ha consentito un controllo più preciso, una maggiore automazione e una gestione ottimizzata delle risorse, offre ampi margini di miglioramento in termini di efficienza.
I sistemi idraulici convenzionali spesso perdono il 20-30% dell’energia erogata dal motore a causa di molteplici fattori: perdite di pompaggio (idrauliche, meccaniche e perdite di trafilamento) e delle valvole (che utilizzano le cadute di pressione per controllare la portata); fuorigiri del motore (che eroga più potenza del necessario in un dato momento); mancanza di controllo integrato tra motore e pompa.
Per risolvere queste inefficienze, Comacchio ha sviluppato il concetto HPE (High Power Efficiency) nel 2019. Introdotto con il lancio della macchina per pali CH 300, il sistema consente di controllare elettronicamente i valori di setpoint esatti di pressione e portata erogati dalla pompa. La pompa fornisce quindi l’esatta quantità di olio necessaria, adattandosi in tempo reale alla domanda. Il concetto si è evoluto nel corso degli anni per integrare componenti elettronici all’avanguardia e soluzioni software dedicate, garantendo la gestione di questi parametri con la massima precisione. Oggi, con il lancio del concetto “+Efficiente”, Comacchio porta l’efficienza diesel-idraulica delle macchine da perforazione a un livello superiore.
Un controllo elettronico preciso consente di evitare sprechi di potenza idraulica. Comacchio ha integrato questo sistema di controllo avanzato con una suite di soluzioni per l’ottimizzazione della portata, migliorando così l’efficienza e le prestazioni complessive del trasferimento dei fluidi. Il risultato immediato è una riduzione del consumo di carburante, che può essere ridotta in media del 15% a seconda del tipo di macchina e dell’applicazione. Il consumo di carburante viene quindi ridotto non solo grazie al minor consumo, ma anche grazie a un trasferimento di energia più efficiente all’utensile di lavoro (testa di rotazione), adattando costantemente la potenza del motore e quella idraulica alle condizioni di perforazione.
“Quando parliamo di efficienza energetica, non intendiamo solo risparmiare carburante, ma anche ottenere più produttività da ogni singola goccia – spiegano dal team di ingegneri dell’ufficio tecnico Comacchio – Riducendo le perdite idrauliche e del motore, la stessa macchina può offrire cicli più rapidi, una migliore reattività sotto carico e più potenza all’utensile. Non si tratta solo di essere più ecologici. Si tratta di essere migliori, il che significa lo ropetiuamo, che il concetto di ‘efficienza’ si traduce direttamente in quello di produttività”. Inoltre, tramite l’interfaccia CAN Bus, i valori di setpoint e i parametri possono essere regolati individualmente per rendere le funzioni più reattive e precise, adattando la macchina alle esigenze specifiche degli operatori.
Ultimo fattore ma non meno importante: un impianto idraulico più efficiente significa meno tubi flessibili e collegamenti, grazie a un routing più intelligente e al controllo elettroidraulico. L’architettura semplificata, unita a una diagnostica intuitiva e a una modularità migliorata, garantisce un accesso e una manutenzione più facili al sistema idraulico. Inoltre, l’idraulica ad alta efficienza genera meno calore, con conseguente minore sollecitazione dell’olio e dei componenti idraulici e, di conseguenza, una maggiore durata dei componenti stessi. Questo può prolungare gli intervalli di manutenzione dell’olio idraulico e dei filtri, ridurre i guasti dei componenti e i tempi di fermo.
Come ha affermato un ingegnere senior della squadra Comacchio coinvolta nel progetto, “il sistema ‘+Efficiente’ sfrutta appieno l’efficienza diesel-idraulica in modo che ogni goccia di carburante venga utilizzata per il lavoro più produttivo e mai sprecata. Durante il ciclo di vita di una perforatrice (soprattutto in applicazioni impegnative come la perforazione di grandi diametri), questo può tradursi in migliaia di euro di risparmio all’anno, a seconda dei prezzi del carburante e dell’intensità di utilizzo”.
